Новини

При прилагането на форми, знаци, хардуерни аксесоари, билбордове, регистрационни табели с автомобили и други продукти, традиционните процеси на корозия не само ще причинят замърсяване на околната среда, но и ниска ефективност. Традиционните приложения на процесите като обработка, метален скрап и охлаждащи тела също могат да причинят замърсяване на околната среда. Въпреки че ефективността е подобрена, точността не е висока и острите ъгли не могат да бъдат издълбани. В сравнение с традиционните метални методи за резбова за резби, лазерната метална дълбока резба има предимствата на съдържанието без замърсяване, висока точност и гъвкаво дърворезба, което може да отговаря на изискванията на сложните процеси на дърворезба.

Общите материали за метална дълбока резба включват въглеродна стомана, неръждаема стомана, алуминий, мед, благородни метали и др. Инженерите провеждат високоефективни изследвания на параметрите за дълбока резба за различни метални материали.

Действителен анализ на случая:
Оборудване на тестовата платформа Carmanhaas 3D Galvo Head с обектив （F = 163/210） Извършете тест за дълбока резба. Размерът на гравирането е 10 mm × 10 mm. Задайте първоначалните параметри на гравирането, както е показано в таблица 1. Променете параметрите на процеса, като количеството на дефокус, ширина на импулса, скорост, интервал на пълнене и т.н., използвайте тестера за дълбок дърворезба, за да измервате дълбочината и намерете параметрите на процеса с най -добрия ефект на дърворезба.

Таблица 1 Първоначални параметри на дълбока дърворезба

Чрез таблицата на параметрите на процеса можем да видим, че има много параметри, които оказват влияние върху крайния ефект на дълбоко гравиране. Използваме метода на променливата за контрол, за да намерим процеса на ефекта на параметъра на всеки процес върху ефекта и сега ще ги обявим един по един.

01 Ефектът на дефокуса върху дълбочината на дърворезба

Първо използвайте лазерния източник на Raycus Fiber, Power: 100W, модел: RFL-100M, за да гравирате първоначалните параметри. Извършете теста за гравиране на различни метални повърхности. Повторете гравирането 100 пъти за 305 s. Променете дефокуса и тествайте ефекта на дефокуса върху ефекта на гравиране на различни материали.

Фигура 1 Сравнение на ефекта на дефокуса върху дълбочината на дърворезбата

Както е показано на фигура 1, можем да получим следното за максималната дълбочина, съответстваща на различни количества от обезкуражаване, когато използваме RFL-100M за дълбоко гравиране в различни метални материали. От горните данни се заключава, че дълбокото издълбаване на металната повърхност изисква определен дефокус, за да се получи най -добрият ефект на гравиране. Дефокусът за гравиране на алуминий и месинг е -3 mm, а дефокусът за гравиране на неръждаема стомана и въглеродна стомана е -2 mm.

02 Ефектът на ширината на импулса върху дълбочината на дърворезба 

Чрез горните експерименти се получава оптималното количество дефокус на RFL-100M в дълбока гравиране с различни материали. Използвайте оптималното количество дефокус, променете ширината на импулса и съответната честота в първоначалните параметри, а други параметри остават непроменени.

Това се дължи главно на това, че всяка ширина на импулса на лазера RFL-100M има съответна основна честота. Когато честотата е по -ниска от съответната основна честота, изходната мощност е по -ниска от средната мощност и когато честотата е по -висока от съответната основна честота, пиковата мощност ще намалее. Тестът за гравиране трябва да използва най -голямата ширина на импулса и максимален капацитет за тестване, така че честотата на изпитването е основната честота, а съответните данни за теста ще бъдат описани подробно в следващия тест.

The fundamental frequency corresponding to each pulse width is：240 ns，10 kHz、160 ns，105 kHz、130 ns，119 kHz、100 ns，144 kHz、58 ns，179 kHz、40 ns，245 kHz、20 ns，490 kHz、10 ns，999 kHz。Carry out the engraving test Чрез горния импулс и честота резултатът от теста е показан на фигура 2Фигура 2 Сравнение на ефекта на ширината на импулса върху дълбочината на гравиране

От диаграмата може да се види, че когато RFL-100M е гравираща, тъй като ширината на импулса намалява, дълбочината на гравиране намалява съответно. Дълбочината на гравиране на всеки материал е най -голямата при 240 ns. Това се дължи главно на намаляването на единичната импулсна енергия поради намаляването на ширината на импулса, което от своя страна намалява увреждането на повърхността на металния материал, което води до това, че дълбочината на гравиране става по -малка и по -малка.

03 Влияние на честотата върху дълбочината на гравиране

Чрез горните експерименти се получава най-доброто количество дефокус и ширина на импулса от RFL-100M при гравиране с различни материали. Използвайте най -доброто количество дефокус и ширина на импулса, за да останете непроменени, променете честотата и тествайте ефекта на различните честоти върху дълбочината на гравиране. Резултатите от теста, както е показано на фигура 3.

Фигура 3 Сравнение на влиянието на честотата върху дълбоката резба на материала

От диаграмата може да се види, че когато лазерът RFL-100M гравира различни материали, тъй като честотата се увеличава, дълбочината на гравиране на всеки материал намалява съответно. Когато честотата е 100 kHz, дълбочината на гравиране е най -голямата, а максималната дълбочина на гравиране на чистия алуминий е 2,43. mm, 0,95 mm за месинг, 0,55 mm за неръждаема стомана и 0,36 mm за въглеродна стомана. Сред тях алуминият е най -чувствителният към промените в честотата. Когато честотата е 600 kHz, на повърхността на алуминия не може да се извърши дълбоко гравиране. Докато месинговата, неръждаемата стомана и въглеродната стомана са по -слабо засегнати от честотата, те също показват тенденция на намаляване на дълбочината на гравиране с увеличаване на честотата.

04 Влияние на скоростта върху дълбочината на гравиране

Фигура 4 Сравнение на ефекта от скоростта на дърворезба върху дълбочината на дърворезба

От диаграмата може да се види, че с увеличаване на скоростта на гравиране, дълбочината на гравиране намалява съответно. Когато скоростта на гравиране е 500 mm/s, дълбочината на гравиране на всеки материал е най -голямата. Дълбочината на гравиране на алуминий, мед, неръждаема стомана и въглеродна стомана са съответно: 3,4 mm, 3,24 mm, 1,69 mm, 1,31 mm.

05 Ефектът от разстоянието на пълнене върху дълбочината на гравиране

Фигура 5 Ефектът от плътността на пълнене върху ефективността на гравирането

От диаграмата може да се види, че когато плътността на пълнене е 0,01 mm, дълбочината на гравиране на алуминий, месинг, неръждаема стомана и въглеродна стомана е максимална, а дълбочината на гравиране намалява с увеличаване на пропастта на пълнене; Разстоянието на пълнене се увеличава от 0,01 mm в процеса от 0,1 mm, времето, необходимо за завършване на 100 гравюри, постепенно се съкращава. Когато разстоянието за пълнене е по -голямо от 0,04 mm, диапазонът на съкращаване е значително намален.

В заключение

Чрез горните тестове можем да получим препоръчителните параметри на процеса за дълбоко издълбаване на различни метални материали, използвайки RFL-100M: